| |
|
 |
|
budowa kanadyjki żaglowej Beth YUANFEN
część 2
22.12.2009 |
Robert Hoffman | | Wyślij artykuł | Drukuj
|
|
Projekt mojej przyszłej łódki miałem w ręku już od dawna – mój brat, który te plany sprowadził dla siebie, zrezygnował z budowy i na moją prośbę przekazał je mnie. Mogłem więc analizować konstrukcję i mentalnie się do niej przymierzać. Wcześniej też porozumiałem się z projektantem BETH Michaelem Storerem, który chętnie odpowiadał na moje pytania dotyczące zarówno pewnych cech użytkowych, jak i materiałów i technologii budowy.
Należało zgromadzić niezbędne narzędzia i materiały oraz przygotować miejsce do budowy. Najlepiej byłoby użyć materiałów zgodnie z projektem. Michael Storer przewidział użycie sklejki okoume i drewna „red cedar” (czyli żywotnika olbrzymiego) lub świerku (dla lekkości) – kadłub wykonany z tych materiałów powinien ważyć około 32 kg. Znalazłem dostawcę dosyć taniej sklejki okoume, ale ponad 300 km od domu – transport pięciu arkuszy sklejki kosztowałby chyba więcej niż sama sklejka. Należało szukać dalej, albo zdecydować się na inną sklejkę – w niewielkiej odległości od domu znalazłem wodoodporną sklejkę brzozową, ale i tutaj okazało się, że nie będzie zupełnie prosto. Sklejka grubości 6,5 mm miała słoje wzdłuż arkusza, a sklejka grubości 4 mm w poprzek. Na szczęście znalazłem kolejnego dostawcę w swoim rejonie, który miał w magazynie kilka arkuszy dobrej czwórki (ale nie miał szóstki) – sklejka przyjechała więc z dwóch różnych miejsc, ale transport był niedaleki, a sklejka brzozowa jest sporo tańsza od okume. Summa summarum wyszło taniej, ale muszę zastrzec, że chodzi o sklejkę wodoodporną ogólnego stosowania, a nie sklejkę szkutniczą, która jest o wiele droższa i trudniej dostępna. Gdybym budował jacht morski, który miałby mieć długotrwały kontakt z morską wodą, to taka zamiana mogłaby być problematyczna, ale przecież BETH, to łódka na pływania na krótkie wycieczki i do przechowywania w suchym i przewiewnym miejscu, więc nie widzę problemu, ale sklejka musi być wodoodporna, a pod żadnym pozorem nie może być tzw. „suchotrwała”.
 |
| Trasowanie dna |
W tym samym czasie szukałem również drewnianych listew – na wzdłużniki, stewy, drzewca i inne elementy. O „red cedar” należało raczej w ogóle zapomnieć, może więc świerk, który jest przecież gatunkiem rodzimym? Nie udało mi się znaleźć suchej i w miarę bezsęcznej świerczyny... Będę więc pewnie musiał użyć drewna sosnowego. Wyjdzie na to, że łódka będzie cięższa niż zakłada projekt, bo zarówno sklejka brzozowa jest cięższa od okoume, jak i sośnina od drewna żywotnika olbrzymiego. Ale o ile? Czas pokaże... Na razie spróbowałem zrobić, to co już było możliwe.
Mając w swoim garażu sklejkę mogłem przystąpić do trasowania i wycinania elementów – dna i burt. Wykroje są bardzo dokładnie narysowane i zwymiarowane w dokumentacji, a sama czynność trasowania wymaga tylko uwagi i dokładności w przenoszeniu danych z rysunku na sklejkę. Aby być pewnym, że nie popełniłem, podczas trasowania, jakichś błędów, sprawdzałem kilkakrotnie – oczywiście, znalazłem kilka miejsc, gdzie musiałem poprawić naniesione punkty. Do trasowania linii krzywych zaleca się używania specjalnie przygotowanej cienkiej listewki (15 x 15 mm), ale nie miałem takiej, użyłem więc giętkiej rurki z PCW (stosowanej do klejonych instalacji CO) o średnicy 1/2”, która pod obciążeniem z kilku cegieł doskonale się do tego celu nadaje. Trasowanie linii krzywych potwierdziło, zarówno prawidłowość wymiarów podanych w dokumentacji, jak i dokładność mojej własnej roboty – wszystkie krzywe wyszły płynne i gładkie, a przechodziły dokładnie przez wyznaczone punkty.
|
| |
|
|
| |
 |
| Wykroje żagli według sposobu Jima Michalaka |
W tym samym czasie prowadziłem dosyć intensywne rozważania dotyczące technologii. Byłem bardzo zainteresowany przywróceniem do życia prawie całkiem zapomnianej technologii klejenia zwykłym klejem wodoodpornym lub klejem poliuretanowym klasy D4 oraz impregnowanie pokostem lnianym (który ostatnio pojawił się znowu w na rynku) i lakierowanie bezbarwnym lakierem olejnym. Analizowałem ponownie dokumentację i w efekcie (oraz po wysłuchaniu argumentacji Tomka Łukawskiego) doszedłem do wniosku, że najlepiej będzie jednak pozostać przy klejeniu epoksydem, bo projekt przewidywał m. in. zastosowanie spoinowania pachwinowego [więcej na temat spoinowania pachwinowego] w wielu istotnych miejscach, a to się wykonuje właśnie przy użyciu epoksydu. Również zabezpieczanie przed wodą najlepiej zrobić przez pokrycie wszystkich elementów konstrukcji i poszycia epoksydem. Musiałem więc szukać jakiegoś epoksydu... Nie lubię mazania się w tym „kisielu”, ale, dla dobra mojej przyszłej łódki...
 |
| Wykroje żagli według wskazówek Michaela Storera |
Jednocześnie myślałem o zamówieniu żagli... Chyba czas przed żeglarskim sezonem (maj) nie był dobry, bo kilka firm żaglomistrzowskich na moje zapytania ofertowe odpowiedziało odmownie, a jedna wcale. Cóż, trudno im się dziwić, że wolą robić żagle duże i o znanej sobie konstrukcji. Pomyślałem więc o szyciu własnoręcznym z tkaniny plandekowej. Zrobiłem rysunki wykrojów według sposobu podanego przez znanego amerykańskiego projektanta ekstremalnie prostych w budowie i tanich „instant boats” Jima Michalaka, ale Michael Storer (projektant BETH) dał mi wskazówki, jak wykonać wykroje żagli o lepszych właściwościach. Zrobiłem rysunek w programie CAD, a Michael własnoręcznie skorygował wybrzuszenie. Nawet rozmowy z żoną na temat samodzielnego szycia żagla nie wywoływały u niej odruchu pukania się w czoło...
fot. archiwum autora
|
| |
|
|
|
|
|
